La montée en cadence de la production, entièrement réalisée en environnement virtuel, permet de réduire les efforts d’ingénierie jusqu’à 85 %

De nouvelles solutions d’IA, présentées dans l’usine Siemens d’Erlangen, renforcent le rôle de ce site en tant que modèle mondial pour une production autonome pilotée par l’IA. Une étape clé dans son partenariat avec NVIDIA.

La planification de la production basée sur des agents favorise une fabrication plus adaptative et permet de réaliser jusqu’à 20 % d’économies, avance Siemens, qui a dévoilé de nouvelles solutions d’IA dans son usine électronique d’Erlangen, en Allemagne.

Ces applications, inédites dans le secteur manufacturier, exploitent l’IA et les jumeaux numériques pour accélérer la montée en cadence de la production et permettre une planification plus flexible.

En janvier 2026, lors du CES de Las Vegas, les deux entreprises avaient annoncé leur intention de créer les premiers sites de production au monde entièrement pilotés par l’IA. Depuis, elles développent et testent conjointement ces applications en conditions réelles au sein de l’usine d’Erlangen.

Erlangen, laboratoire géant

Le site d’Erlangen fait office de laboratoire vivant pour l’IA industrielle et de modèle pour le déploiement de ces capacités à plus grande échelle dans divers secteurs. Siemens et NVIDIA ambitionnent de faire de l’IA le système d’exploitation de l’industrie manufacturière, transformant ainsi la conception, la fabrication et la livraison des produits tout au long de la chaîne de valeur. D’autres applications sont prévues dans les mois à venir.

« L’opportunité historique pour l’Allemagne et l’Europe consiste à faire sortir l’IA des centres de données pour l’intégrer au cœur des usines, et ce, à une échelle industrielle, déclare Cedrik Neike, President Digital Industries, Siemens AG. Aujourd’hui, en collaboration avec NVIDIA au sein de notre usine électronique d’Erlangen, nous démontrons comment cela est possible. »

Avec une augmentation annuelle de la productivité de 7 %, Erlangen figure parmi les sites de production les plus avancés au monde. Par ailleurs, avec près de 3 000 visites de clients chaque année, ce site constitue un carrefour mondial de l’innovation industrielle. « Ici, l’avenir de l’industrie ne se limite pas à des discussions ; il devient une réalité dès aujourd’hui. »

Un modèle pour les usines autonomes

Les usines doivent être capables de gérer le changement tout aussi efficacement qu’elles gèrent les tâches répétitives. « L’IA et la simulation rendent cela possible », souligne Rev Lebaredian, Vice President, Physical AI Simulation, NVIDIA. À Erlangen, Siemens et NVIDIA mettent à profit des années de collaboration au sein même des ateliers : ils entraînent des systèmes d’inspection avant même l’existence de prototypes physiques, et conçoivent et testent des plans de production par simulation avant toute intervention dans le monde réel. « Ensemble, nous élaborons un modèle pour les usines autonomes, partout dans le monde. »

L’équipe commune formée par Siemens et NVIDIA a développé ces nouvelles solutions d’IA en moins de dix mois, en combinant les technologies d’IA, de simulation et de calcul accéléré de NVIDIA avec l’expertise de Siemens en matière de logiciels industriels, d’automatisation et de fabrication. Le test de ces solutions directement dans un environnement de production a permis aux équipes de concevoir des outils répondant aux exigences réelles du secteur manufacturier. Ces nouvelles technologies permettent des améliorations inédites dans des domaines tels que la planification de la production et le développement de produits.

Pour les nouveaux assemblages de cartes de circuits imprimés (PCB) -qui constituent le cœur des variateurs et des convertisseurs de fréquence fabriqués à Erlangen– la préparation virtuelle de la production permet de réduire l’effort d’ingénierie jusqu’à 85 % et de diminuer les délais de mise sur le marché jusqu’à 40 %.

Jumeaux numériques

Ce flux de travail résout un goulot d’étranglement critique : la préparation du contrôle qualité prenait auparavant plusieurs semaines, car les équipes devaient attendre la disponibilité de prototypes physiques pour entraîner les systèmes de vision et configurer manuellement les équipements d’inspection.

Désormais, l’IA génère des représentations photoréalistes des assemblages de PCB à partir de leurs jumeaux numériques afin d’entraîner les systèmes de vision, permettant ainsi aux ingénieurs de préparer l’inspection avant même que les prototypes physiques ne soient disponibles.

Dans la planification de la production en usine, les nouvelles technologies d’IA promettent de mieux gérer, avec une rapidité et une efficacité accrues, l’équilibre complexe entre capacités, disponibilité des matériaux, délais de livraison et lignes de production. Auparavant, les planificateurs devaient mettre en balance divers facteurs, en s’appuyant sur leur expérience, pour prendre la meilleure décision possible.

Plus de 100 algorithmes déjà en exploitation

À l’usine d’Erlangen, un agent doté d’IA accompagne désormais ce processus : à l’arrivée de nouvelles commandes, il génère automatiquement différents scénarios de production et présente aux planificateurs l’impact de chaque option, sur la base de KPI prédéfinis. Avant leur mise en œuvre, ces propositions sont validées à l’aide d’un jumeau numérique de l’ensemble de l’installation de production. Cette planification de production de bout en bout, pilotée par des agents, peut générer des économies allant jusqu’à 20 %, tout en offrant une plus grande flexibilité face aux nouvelles commandes, aux pénuries de matériaux ou à l’évolution des exigences des clients.

Les modèles mondiaux NVIDIA Cosmos génèrent des données d’entraînement réalistes pour le contrôle qualité. Et son Factory Operations Blueprint prend en charge des agents d’IA qui élaborent des plans de production et aident les usines à s’adapter à des besoins changeants, tandis que les bibliothèques NVIDIA Omniverse permettent aux équipes de tester ces plans virtuellement, en utilisant des données réelles issues de l’usine.

À ce jour, plus de 100 algorithmes d’IA sont déjà utilisés activement dans les domaines de la production, de la logistique, du contrôle qualité et de la maintenance. Le site est appelé à se développer davantage d’ici 2030, Siemens investissant 500 millions EUR dans cette transformation.