, record en impression

par | Nov 14, 2018 | Expérience | 0 commentaires

Récemment, le groupe BMW a mis en production en série son millionième composant imprimé en 3D : un rail de guidage de fenêtre pour la BMW i8 Roadster.

Chez BMW, l’utilisation de composants imprimés en 3D est à la hausse. Au cours de la dernière décennie seulement, la société a produit un million de pièces ! Cette année, le Centre de fabrication additive du groupe BMW devrait produire plus de 200 000 composants, soit une augmentation de 42% par rapport au total de l’année dernière.

«L’utilisation de composants fabriqués par la fabrication additive dans la production en série de véhicules est en forte augmentation, confirme le Dr. Jens Ertel, Directeur du Centre de fabrication additive du groupe BMW. Nous suivons de très près le développement et l’application de ces méthodes de fabrication avancées, en partie grâce à des coopérations de longue date avec des fabricants leaders dans le domaine. Dans le même temps, nous menons des recherches ciblées sur les technologies et évaluons des systèmes de production innovants.»

Récemment,BMW a mis en production en série son millionième composant imprimé en 3D : un rail de guidage de fenêtre pour la BMW i8 Roadster. Grâce au travail de spécialistes du centre de fabrication additive, le développement du rail n’a pris que cinq jours et a été intégré à la production en série à Leipzig peu de temps après. Il se trouve dans la porte de la BMW i8 Roadster et permet à la vitre de fonctionner en douceur. Le composant est fabriqué par la technologie Multi Jet Fusion, une méthode à haute vitesse améliorée par le groupe BMW en association avec et utilisée pour la première fois dans la production en série de véhicules. Il peut produire jusqu’à 100 rails de guidage de fenêtre en 24 heures.

«En utilisant nos normes automobiles et la technologie HP Multi Jet Fusion, notre équipe de fabrication est en mesure de produire des pièces finales durables et fiables, enchaîne le Dr Dominik Rietzel, responsable de la fabrication additive non métallique chez le groupe BMW. Il est logique que l’un de ces rails de guidage de fenêtres ait été identifié comme la millionième partie imprimée. Les pièces complexes nécessitant des fonctionnalités fiables et un faible encombrement sont un parfait exemple de la puissance de la fabrication additive. Avec des partenaires tels que HP, nous sommes enthousiasmés par les possibilités qui s’offrent à nous.»

Autre constructeur allemand de renom, Volkswagen tire également parti de la technologie d’impression 3D de HP pour les applications métallurgiques et plastiques. D’ici la fin de l’année, 100% des outils utilisés pour fabriquer le nouveau T-Cross seront imprimés à l’aide de la technologie HP Multi Jet Fusion. Volkswagen intègre également HP Metal Jet dans sa feuille de route de conception et de production à long terme, en commençant par la fabrication de pièces personnalisables en série, telles que des porte-clés personnalisés et des plaques d’identification extérieures.

Le nouveau matériau HP 3D PA-11 à haute réutilisabilité permet aux clients de produire des pièces robustes, ductiles et fonctionnelles offrant une résistance améliorée à la rupture par élongation et aux chocs.

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